Dans l'industrie de la fonderie, le contrôle des émissions implique souvent l'utilisation de systèmes d'injection de réactifs sophistiqués. Ces systèmes neutralisent et absorbent les polluants et sont composés de trois composants principaux : la station de stockage, l'unité de dosage et la section d'injection dans le tuyau.
Le stockage des réactifs varie en fonction de la consommation horaire. Pour les gros volumes, des silos à chargement automatique sont utilisés, tandis que pour les besoins inférieurs, nous pouvons opter pour des réservoirs ou des bunkers alimentés manuellement avec des sacs de 20 kg ou des gros sacs. Cette flexibilité permet au système de s'adapter aux besoins spécifiques de chaque installation.
Au centre de l'installation se trouve le distributeur automatique, un équipement de précision équipé d'un mécanisme de grattage et d'une vis de décharge. Il alimente le réactif dans le tuyau de transport pneumatique. Pour garantir un dosage précis, des cellules de pesage sont intégrées qui surveillent la consommation de réactifs en temps réel, les données étant visualisées via une interface PID.
Le transport du réactif vers le tuyau principal est assuré par un ventilateur de relance, relié par un système de tuyauterie soigneusement conçu pour empêcher les bourrages et assurer un débit constant.
Selon la nature des polluants, nous utilisons un large éventail de réactifs. Parmi les plus courants, on trouve le calcaire hydraté super ventilé, le charbon actif ou une solution spéciale appelée sorbalite, composée de 90% et de charbon actif 10%. Cette diversité nous permet de traiter efficacement un large éventail de polluants, des gaz acides aux composés organiques volatils.
En intégrant ces systèmes d'injection de réactifs avancés, nous améliorons non seulement considérablement la qualité de l'air dans les fonderies, mais aussi optimisons la consommation des ressources, nous alignant ainsi avec les dernières normes d'efficacité et de protection environnementales.











