En la industria de la fundición, el control de emisiones a menudo implica el uso de sofisticados sistemas de inyección de reactivos. Estos sistemas neutralizan y absorben contaminantes y están compuestos por tres componentes principales: la estación de almacenamiento, la unidad dosificadora y la sección de inyección en la tubería.
El almacenamiento de reactivos varía según el consumo por hora. Para grandes volúmenes se utilizan silos con carga automática, mientras que para necesidades más bajas podemos optar por tanques o búnkeres alimentados manualmente con bolsas de 20 kg o bolsas grandes. Esta flexibilidad permite que el sistema se adapte a las necesidades específicas de cada instalación.
En el centro de la instalación se encuentra el dispensador automático, un equipo de precisión equipado con un mecanismo de raspado y un tornillo de descarga. Alimenta el reactivo en la tubería de transporte neumático. Para garantizar una dosificación precisa, se integran celdas de pesaje que monitorean el consumo de reactivos en tiempo real, y los datos se visualizan a través de una interfaz PID.
El transporte del reactivo al tubo principal es proporcionado por un ventilador de relanzamiento, conectado por un sistema de tubería cuidadosamente diseñado para evitar atascos y asegurar un flujo constante.
Dependiendo de la naturaleza de los contaminantes, utilizamos una amplia gama de reactivos. Entre los más comunes se encuentran la caliza hidratada superventilada, carbón activado o una solución especial llamada sorbalita, compuesta de cal 90% y carbón activado 10%. Esta diversidad nos permite abordar de manera efectiva una amplia gama de contaminantes, desde gases ácidos hasta compuestos orgánicos volátiles.
Al integrar estos avanzados sistemas de inyección de reactivos, no solo mejoramos significativamente la calidad del aire en las fundiciones, sino que también optimizamos el consumo de recursos, alineándonos así con los últimos estándares de eficiencia y protección ambiental.











